Emballages restituables : une gestion complexe
« Des plafonds, systèmes de portes et banquettes jusqu’aux transformateurs et aux climatiseurs : tous les composants des trains sont emballés dans les rayons restituables qui appartiennent à Bombardier. Nous utilisons environ 2.000 rayons, du plus petit au très grand, que nous emmenons chez nos fournisseurs lorsque nous attendons une commande », poursuit Tom Balanck. « Cela peut paraître simple, mais il ne faut pas s’y tromper. Récemment encore, nous ne savions pas toujours où se trouvaient les rayons. Si nous avions besoin d’un rayon spécifique, il fallait souvent passer une série de coups de fil pour en trouver un exemplaire. Cela nous coûtait du temps et de l’argent. Un rayon revient en effet à 1.500 ou 2.000 EUR. Nous en avons toujours quelques-uns en réserve pour les cas d’urgence. »
Des « proofpoints » au lieu des Powerpoints
Depuis longtemps, Bombardier cherchait une solution pour la traçabilité de ses rayons. Dès 2006, l’entreprise avait réalisé un premier essai avec des RFID passifs. L’investissement, cependant, était lourd, et la solution difficilement intégrable dans le système SAP. En 2018, Tom Balanck est tombé sur un témoignage client de Proximus sur le site Internet d’Ordina. Le défi de Proximus ressemblait à celui de Bombardier : l’opérateur cherchait une méthode pour suivre ses bobines. Notre interlocuteur s’est empressé de prendre contact. « La solution IoT mise au point par Ordina pour Proximus paraissait à la fois simple et très efficace. Je restais néanmoins méfiant. On lit beaucoup de choses sur les solutions IoT et sur les succès en matière de big data, mais la réalité est souvent décevante. Je ne veux pas de Powerpoints, mais des ‘proofpoints’. Ordina me les a promis dans les cinq jours. »
Design sprint : un résultat en 5 jours
Lorsque le client cherche une solution numérique innovante pour résoudre un problème concret, Ordina commence toujours par faire appel aux collègues de Clockwork. Ceux-ci rencontrent le client pour définir ses besoins. À cet effet, un concept privilégié s’appelle le design sprint : les experts de Clockwork élaborent un prototype dans le cadre d’un workshop intensif de cinq jours. « Cela paraissait incroyable », admet Tom Balanck, « mais le workshop ne comportait aucun engagement. Aussi avons-nous décidé de tenter le coup. » Avec quelques collaborateurs et les représentants de Clockwork, il s’est attelé à répertorier les besoins de Bombardier pour examiner les solutions possibles. Le jour 5 du design sprint, Clockwork proposait une solution IoT pour la gestion des rayons. Bombardier était convaincu d’emblée.
Ils ont promis d’élaborer un prototype dans le cadre d’un workshop de cinq jours. Nous avions peine à y croire, mais après cinq jours, la proposition était là, et elle fonctionnait.
Économies de coûts et de temps
Bientôt, 800 rayons de Bombardier seront équipés d’un capteur relié au réseau IoT de Proximus. Via un portail web qu’Ordina a développé sur la plate-forme SAP Cloud, Bombardier suit les mouvements des rayons en temps réel. Un rayon reste trop longtemps au même endroit ? Bombardier reçoit une notification. « La solution tourne actuellement avec plusieurs fournisseurs. Les réactions sont enthousiastes », commente Tom Balanck. « Désormais, nous gagnons beaucoup de temps parce que nous savons toujours où se trouvent les rayons. En améliorant de cette façon la gestion des stocks, nous réduisons aussi nos coûts. À terme, il nous faudra beaucoup moins de rayons. L’ensemble du processus contribue à rationaliser la chaîne logistique. Nos clients et nos fournisseurs en profitent aussi : le travail en flux tendu est facilité. »
Bientôt, 800 rayons de Bombardier seront équipés d’un capteur relié au réseau IoT de Proximus. Via un portail web qu’Ordina a développé sur la plate-forme SAP Cloud, Bombardier suit les mouvements des rayons en temps réel.
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